Опытные специалисты разработают необходимую технологию под Ваши задачи, оперативно и качественно проведут термическую обработку и химико-термическую обработку, выполнят необходимый контроль качества.

На участке проводят следующие виды объемной термической и поверхностной химико-термической обработки:

• низкотемпературный отжиг для снятия напряжений (сварочных, деформационных, структурных и других);

• высокотемпературный отжиг с перекристаллизацией структуры для улучшения обрабатываемости резанием или для подготовки структуры под последующую более качественную термическую или химико-термическую обработку;

• нормализация;

• нагрев под закалку в воздушной или защитной атмосфере (с защитой поверхности изделия от дефектов, неизбежно возникающих при высокотемпературном нагреве изделий в обычной воздушной среде);

• закалка (на воду, в масло, в полимерную жидкость, через воду на масло в зависимости от марки стали, требований чертежа по твердости, толщины и конструктивных особенностей детали);

• улучшение (закалка + высокотемпературный отпуск) как окончательная операция по требованиям чертежа или заказчика, или в качестве подготовительной для подготовки структуры изделий под последующую операцию поверхностного упрочнения - «азотирование»;

• отпуск (низкотемпературный, средний и высокотемпературный в зависимости от требований чертежа или заказчика);

• цементация и нитроцементация в шахтной печи ЗАО «Накал» СШЦМ 6.12/9,5, оснащенной автоматизированным модульным комплексом приготовления управляемых эндотермических печных атмосфер на основе углеродсодержащих газов модели «МППА SSi-04» фирмы «SSi» США.

• каталитическое газовое азотирование в шахтной печи ЗАО «Накал» - США 6.15/7И2 СУАЗ (с размерами рабочей зоны ф600х1500мм), оснащенной системой компьютерного управления технологическим процессом «СУАЗ-КГА» с минимально возможным короблением и деформацией.

Данный процесс, проведенный по специальной технологии на формообразующих деталях пресс-форм для пластмассовых изделий обеспечит значительно более высокую коррозионную стойкость, превосходящую коррозионную стойкость деталей с любым гальваническим покрытием или деталей с любым другим поверхностным упрочнением (цементация или нитроцементация, закалка ТВЧ и др.).

Контроль качества объемной термообработки проводится по твердости (при наличии специальных требований заказчика и по микроструктуре образца-свидетеля) непосредственно на обработанных деталях после удаления дефектного поверхностного слоя:

а) на небольших деталях с двумя плоскопаралльными поверхностями на настольном твердомере ТР 5006-02 методом Роквелла по ГОСТ 9013-59;

б) на крупногабаритных деталях современным портативным переносным прибором ТН 130 производства фирмы «Time Group Inc.» Китай с высокой точностью измерений.

Контроль качества деталей после упрочняющей химико-термической обработки проводится на специальных образцах-свидетелях из той же марки стали, что и обрабатываемые детали, прошедших предварительную термообработку и процесс поверхностной упрочняющей обработки (цементацию, нитроцементацию или азотирование) вместе с деталями.

При данном виде контроля используется инновационный програмно-аппаратный комплекс «Thixomet MHT», на базе специального высокоточного микротвердомера «Future Tech FM-300» (Япония) для определения твердости по методу Виккерса на образцах- свидетелях из конструкционной или инструментальной стали, чугуна, цветных металлов, оценки толщины и степени неоднородности микроструктуры гальванических, диффузионных слоев, а также для определения балла зерна по ГОСТ 5639, загрязненности неметаллическими включениями по ГОСТ 1778, определения структуры чугуна по ГОСТ 3443 и других исследований структуры.

Микротвердомер снабжен автоматическим механизмом плавного приложения нагрузки от 10 до 1000 гс со скоростью 60 мкм/сек, моторизованной турелью для объективов и инденторов и оптическим выводом изображения через видеокамеру на два монитора, обладает высокой точностью измерения отпечатков -10нм. Аттестован как средство измерения, в соответствии с МИ 2174-91 в Комитете РФ по стандартизации, метрологии и сертификации.
Контроль проводится:

а) по микротвердости поверхности образца-свидетеля на соответствие требованиям чертежа или заказчика;

б) по характеру распределения значений микротвердости от упрочненной поверхности вглубь к сердцевине;

в) по полной толщине упрочненного азотированного слоя;

г) по эффективной толщине упрочненного цементованного или нитроцементованного слоя, определяемой как расстояние от упрочненной поверхности до первого отпечатка с микротвердостью равной 550HV.